공장 검사단위 및 품질판정 기준

1) 검사단위와 품질판정 기준

여기서, 강조해야 할 사항은 ISO 9000(품질경영 및 품질 보증규격 규격선택 및 이용을 위한 지침) - 1991, 규격 제1절 적용범위 및 분야에서 규정하기로, 이 국제규격의 목적은 다음과 같습니다.

① 주요 품질개념들의 차이점과 상호관계를 명확히 함.

② 대내적으로는 품질경영을 목적으로(ISO 9004), 대외적으로는 품질 보증을 목적으로(ISO 9001~ISO 9003)구별 사용할 수 있도록 품질시스템에 관한 국제규격 시리즈의 선택 및 사용을 위한 지침의 제공(이 국제규격의 5~8절 참조) 여기서 조직에서 실행하고 있는 품질시스템을 표준화하는 것이 이 국제 규격(ISO 9000~ISO 9004)의 목적은 아닙니다.

또 한 본 국제규격 제4절 기본 개념에서 조직은 품질과 관련된 다음 3가지 목표를 달성하도록 노력하여야 합니다.

① 구매자의 명시적 또는 묵시적인 요구를 지속적으로 만족시킬 수 있도록 제품이나 서비스의 품질을 성취하고 유지하여야 합니다.

② 의도하고 있는 품질을 성취, 유지하고 있다는 신뢰감을 경영자에게 주어야 합니다.

③ 출하되는 제품이나 서비스가 의도한 대로 품질을 갖추고 있거나 갖출 것이라 는 신뢰감을 구매자에게 주어야 합니다. 계약상 이러한 신뢰감 조항에 대한 실증 행위를 요구할 수도 있습니다.

2) 검사 항목

제품의 품질보증에 있어서는 하나의 제품에 관하여 여러 항목 또는 수십 항목의 특성이 요구되는 것입니다. 그것이 실용상의 성능에 관한 것, 대용특성인 것, 호환성을 위한 것 등 여러 가지입니다. 검사항목은 이러한 품질의 보증 항목에 대응하여, 각각에 대하여 시험 방법, 사용하는 측정계기 및 판정기준이 정해집니다. 검사 항목을 검사의 성질에서 분류하면 이미 설명한 것과 같이 파괴검사, 비파괴검사로 나누어집니다.

검사를 하는 방법(개별, 샘플링, 체크검사)에 대해서는 검사 항목을 그 중요도에 따라 층별할 필요가 있습니다. 층별에는 여러 가지 방법이 있으나 4단계로 나누어지는 경우는 다음과 같이 합니다.

① 치명검사항목(致命缺點)② 중검사항목(重缺點)③ 경검사항목(輕缺點)④ 미검사항목(微缺點)

기타 제품이나 용도에 의해서는 크게 두 가지로 분류하여 중요도가 높은 것을 A항목, 기타 B항목으로 하는 경우도 있습니다.

* 치명결점 : 이 결점은 인명에 위험을 주고, 또는 그것에 준할 정도의 설비의 파괴, 자산에 손해를 주는 것입니다. 고온, 고압하에 있어서는 내압누설, 고속차륜의 제동 등이 이것에 해당하지만 특수한 제품을 제외하고는 치명결점은 그리 많지는 않습니다. 이 결점은 전수검사가 필요한 경우가 많고 상당한 원가가 소요되어도 공정 중에 이와 같은 결점이 생기지 않는 관리가 필요합니다.

* 중결점 : 이 결점은 불량이 있으며 물건의 소기 목적에 사용할 수 없는 것, 또는 성능이 현저히 떨어지는 결과가 되는 것이다. 작동하지 않는 계측기, 구멍이 뚫린 튜브 등은 이 예에 해당합니다.

* 경결점 : 이 항목은 불량이 있으면 능률의 저하가 되든가, 강도가 저하하든가, 사용상에 영향을 미치게 되는 것이다. 이와 같은 결점은 어느 정도는 피할 수 있으므로, 원가와의 관계로 소비자 위험을 허용하며 불량에 대해서는 수리, 대품 등의 보상을 생각하게 됩니다.

* 미결점 : 제품의 실용상의 성능, 능률, 이용수명에는 아무런 영향을 미치지 않으나, 이 불량이 있으면 상품가치를 저하시키는 것, 예를 들면 도장의 얼룩 등이 있습니다.

이상과 같은 검사 항목의 층별은 물건의 성질, 용도에 의해 일률적으로는 정할 수가 없으므로, 출하, 인수의 쌍방, 즉 생산자, 소비자의 의사소통을 꾀하여 이것을 정리하도록 하는 것이 중요하다. 회사 내에서도 영업, 설계, 제조, 검사 등 각 부분에 있어서도 층별에 대한 평가기준을 서로 상의하는 일이 많습니다.

3) 품질기준의 결정방법

(1) 제품의 단위마다의 품질기준검사단위가 되는 제품의 각개에 대해서는 품질기준은 다음과 같은 결정 방법 있습니다.

① 특성치에 의한다 : 검사 단위마다의 성능을 측정하고 그 특정치에 의해 품질을 나타내어 기준을 정하는 것이며, 예를 들면 치수, 무게, 물리적 강도, 화학적 등이 이것입니다.

② 결점 또는 결점수에 의합니다 : 검사단위마다의 결점 또는 결점수로 나타내는 것이며, 연속체나 넓은 면적의 것, 많은 부품을 조립한 제품 등은 결점수로 나타내는 것이 많습니다. 예를 들면, 도장한 에나멜 동선 1코일의 핀 홀의 수, 직물의 단위면적당의 흠, 얼룩 등이다. 양과 불량에 의한다 : 검사단위에 대하여 품질을 검사기준이나 한도견본에 의해 양·불량으로 하는 경우입니다.

(2) 제품의 로트마다의 품질기준 제품의 로트품질을 나타내는 방법은 로트의 평균치, 산포, 불량률 등 여러 가지의 경우가 있습니다.

그에 대한 각각은

① 로트의 평균치 : 로트내의 검사 단위의 품질특성을 모두 측정하고, 총계하여 구한평균치로 나타내는 경우이다. 샘플링 검사에서는 모든 검사 단위를 측정하지 않고 샘플링 된 시료에 의해 로트의 평균치를 추정하는 것입니다.

② 로트의 표준편차 : 로트내의 검사단위의 품질특성은 모두 측정하여 구해 표준편차로 나타냅니다. 샘플링 검사에서는 샘플링한 시료의 측정치에서 로트의 표준편차를 추정하든가, 또는 과거의 많은 로트의 데이터에서 로트의 표준편차를 이미 알고 있는 것으로 취급하는 경우가 있습니다.

③ 로트의 결점수(검사단위당) : 로트내의 검사단위당의 평균결점수는 로트내의 검사 단위가 가지고 있는 결점수의 합계를 검사단위의 총수로 나눈 값입니다.

④ 로트의 불량률 : 로트의 불량 백분율이며 로트내의 불량품 총수를 조사하고 이수를 총수로 나눈 백분율로 나타냅니다. 샘플링 검사에서는 로트에서는 로트에서 샘플링 한 시료에 포함되는 불량품의 수이미 로트의 불량률을 추정하여 로드의 합격·불합격을 정합니다.

4) 품질의 종류와 품질보증

품질이라는 것은 크게 나누면 시장의 품질, 설계의 품질, 제조의 품질 등으로 생각할 수 있습니다.

소비자측에서 말하자면 품질보증은 시장의 품질보증이고, 신뢰성의 측면에서 보면 기능의 신뢰성을 보증하게 됩니다.

이제까지의 품질관리에서는 설계의 품질을 제조부분에서 보다 경제적으로 실현하는 일에 중점을 두어 왔지만, 새로운 품질관리는 신뢰할 수 있는 설계와 신뢰할 수 있는 제조로서 시장의 품질을 보증하고자 하는 사고방식으로 바뀌고 있습니다.

(1) 시장의 품질

상품(제품)의 품질이 좋고 나쁘고를 누가 결정하는가? 여기서 한 번 생각해 보면 우리 회사의 설계자가 아닌가? 현장의 제조에 종사하는 작업자들인가? 물론, 제품검사를 하는 사람도 아니며, 왕(王)이라고 불리는 고객, 소비자에 의해서 결정되는 것입니다.

상품은 고객의 요구에 적합하고 신뢰할 수 있으며 경제적이고 만족감을 갖고 맞이할 수 있는 것이 아니면 안됩니다. 그렇지 않으면, 그 상품이 시장에서 일정한 점유율을 확보하여, 생산을 계속 할 수가 없습니다. 생산자(메이커)는 고객의 요구를 멋대로 해석하여 설계하고 제조한 물건은 전혀 시장성이 없는 품질보증 이전의 단계의 것입니다.

이와 같은 고객이 요구하는 품질을 또 실제의 사용면에서 평가하는 품질을 시장(소비자)의 품질이라고 부르며, 생산자(메이커)들의 제품(상품)품질은 이 시장(소비자)의 품질을 기준으로 하여 육성시켜 나가는 것입니다.

제품(상품)품질의 선악을 표현하는 데에는 될수록 수량화하여 과학적으로 다룰 필요가 있다. 품질을 수치화한 것을 품질특성치라 하며 눈·귀·코·혀·피부와 같은 인간의 오관으로 판단하는 것, 가령 색깔이나, 냄새, 맛, 촉각 등은 특히 관능품질 특성이라고 부르고 있습니다.

소위 인간의 오감에 의한 이런 특성은 수치화하기가 매우 어려우므로 한도견본과 비교하여 품격을 매기거나 감각적 숙련도가 높은 사람들의 판정에 맡기는 수밖에 없습니다.

고객이 원하는 품질이 어떤 것인가에 대하여 생각해보면 일본 히타치회사 가전제품공장의 제품검사과에서 제품검사기준으로 착안점 12항목은 고객의 입장과 사용하는 입장에서 상품을 평가할 수 있게끔 한 그 포인트를 예시하면 다음과 같습니다.

그 상품으로서의 외관과 포장상태는 어떤가? ㉡ 복직을 완수할 수 있는 설계로 되어 있나? ㉢ 사용하기 쉬운 구조로 되어 있나? ② 손질하기 쉬운 구조로 되어 있나?? ② 사용상 위험은 없나? 조기 고장의 염려·내구력은 어떤가? ④ 잘못 사용될 우려는 없나? ⑥ 애프터 서비스가 용이하게 됐는가? ③ 부품의 호환성이 고려되어 있나? ② 가격책정은 적절한가? ③ 취급설명서의 내용은 알기 쉽고 적절한가?② 과거의 클레임이 반성되어 있나? 또 고객이라고 통틀어 부르지만, 최종 소비자가 대중인 경우와 주문 생산에 의한 특별한 고객인 경우가 있으나 현장 생산작업자는 자기 담당의 공정보다 다음의 공정에도, 판매원도, 도매상사도 모두가 고객이라고 여기는 것이 올바른 생각입니다.

(2) 설계의 품질품질을 설계하는데 있어서 가장 주요한 것은 시장의 품질을 사실대로 파악하여 어느 정도의 특성치의 것을 노리면 되는가를 조사하여 통합하는 일이다. 고객의 시장품질에 대한 불평이나 불만을 외형에 나타난 현재적인 것은 물론 겉으로 나와 있지 않은 잠재적인 것까지 될 수 있는 한 모든 정보로 수집하여 설계에 피드백 할 용의가 있어야 합니다.

한 둘의 세일즈맨의 외치는 소리나 사장(top)의 한마디로 좌우된다면 편중되어 어처구니 없는 실수를 저지를 위험이 있다. 더욱이 국내·외의 시장에 있는 상품의 단순한 모방이 아니라 상품으로서의 독자적인 특징을 지니는 것을 계획하는 것이 성공의 첩경이라고 봅니다.

품질에 대한 수명의 문제도 설계시에 고려해야할 것입니다. 수명은 보편적으로 오래가는 것이 좋지만 수명을 길게 하면 우선 원가가 높아질 것이므로 품질설계에 들어가기 전에 원가와 수명의 조화를 여하히 정하느냐, 또 고객의 사용법이 수명에 크게 미치는 경우는 그것을 애프터 서비스나 사용법의 지도로써 어떻게 보완하느냐를 정해두지 않으면 안됩니다.

설계의 품질은 소비자 조사에 기초를 둔 시장의 품질을 고려해야 하겠지만 동시에 공정능력도 고려하여야 하면, 공정능력이란 그 품질을 만드는 공정의 작업이 안정상태에서 특별한 이상이 없을 때에 제조되는 결과를 말하며 같은 물건을 만들 때의 공정이 원래 지니고 있는 능력이라고 해도 좋다. 의외로 이 점의 조사는 기술적으로나 통계적으로 불충분한 예가 많다는 것에 유의해야 합니다.

이러한 조사가 끝나면 품질을 어느 특성에 중점을 둘 것인가를 분명히 결정할 단계가 됩니다. 품질 특성은 퍽 많은 것이 있겠지만 그 전부를 만족시킨다는 것은 이상적으로는 가능하겠지만 실제로는 기술적으로나 경제적으로 매우 곤란한 경우가 많습니다. 현실면의 설계에서는 당연히 기술능력 공정능력에 맞는 형태로 계획하는 것이 원칙이며 합리적인 생각입니다.

목적에 맞는 설계를 하는 데는 설계 부분이 중심이 되어 판매도, 제조도, 검사도 각자의 지식과 총력을 쏟아 넣고 더욱이 회사의 방침을 첨가하여 품질을 확정하는 것입니다.

(3) 제조의 품질원료에서 시작하여 이것을 가공하여 제품 또는 반제품으로 하는 일이 제조이다. 제조는 몇 개의 공정으로 세분되지만 설계의 품질을 그 각 공정으로 나누어 구체적으로 수량적으로 규정한 것을 품질표준이라고 부르기도 한다. 품질표준을 목표로 하여 투입되는 원자재, 사용하는 기계 장치, 치공구, 계측기 또는 작업방법, 작업여건, 작업자 등의 모두가 원인이 되어 제품의 품질이 만들어집니다.

작업표준을 어떻게 만들며, 또 어떻게 실행하느냐는 그 수법이나 개선방법에 따라 달라진다. 고로 공정능력은 결정한 작업표준을 올바르게 지켰을 때 제품품질의 상태, 즉 수준을 정한합니다.

4. 품질보증과 PPM

1) 품질보증의 의의

품질보증(QA : quality assurance)이란 사용자가 그 제품을 사용하였을 때 소기의 성능을 발휘할 수 있다는 것을 고객에게 보증하는 것으로, 사용해 보고 그 제품에 대해 만족감 및 안심감을 갖는다는 것은 불량품이나 결함상태이어서도 안되지만 메이커가 기대한 성능인 참 품질특성을 발휘하지 않으면 안됩니다.

KS A 3001에는 품질보증이란 소비자가 요구하는 품질을 만족시키게 되어 있다는 것을 보증하기 위해 생산자가 행하는 체계적인 활동으로 용어를 정의하고 있으며, JIS는 품질이 소정의 수준에 있다는 것을 보증하는 것으로, ISO 8402(품질 - 용어)-1987에는 제품, 또는 서비스가 주어진 품질요건을 만족시킬 것이라는 적절한 신뢰감을 고객에서 제공하기 위해 필요한 모든 계획적이고 체계적인 활동으로 표현하고 있어 고객요구를 요구품질에 충분히 반영시켜야만 진정한 품질보증이 되는 것입니다.

진정한 품질보증을 하기 위해서는 경영층이 품질보증에 대한 확고한 방침을 밝히고 기획, 설계 부분에서 제조, 판매, 서비스 부문, 자재부품의 납입자로부터 유통기구까지 전원 참가, 전원 협력으로 활동하지 않으면 품질보증은 되지 않는다.

기업내에서는 다음 공정은 소비자, 신제품의 개발 경우 다음 단계는 소비자라는 것을 잊지 않고 긴밀하게 연락을 취해 품질보증을 하는 것이 필요합니다.